Керамический гранит
В Италии в 80-х годах прошлого века появился новый отделочный материал. Он отличался низкой пористостью и очень быстро стал популярным. Из-за плохой поглощаемости воды, высокой стойкости к морозам и другим природным явлениям, привлекательного внешнего вида керамогранит стал применяться для облицовки общественных зданий. В состав керамического гранита входит полевой шпат, кварц и отборная глина. При его производстве создаются условия высоких температур и давлений. Эти условия максимально приближены к природным явлениям. Разница заключается в контролируемости процесса и скорости получения керамогранита. Природные оксиды окрашивают этот строительный материал в нужные цвета и рисунок. Преимущества керамического гранита перед природным камнем очевидны. Они заключаются в возможности создания любого рисунка, отсутствия радиоактивного излучения, трещин и пустот.
Разновидности керамогранита
Рисунок и расцветка
Cамый дешевый рисунок при производстве, но стильный по внешнему виду – по всей площади облицовочной стороны хаотичное распределения вкраплений контрастного цвета в однородный фон, имеет название «соль-перец»;
керамический гранит одного цвета называется моноколором. Редкоземельные металлы, такие как цирконий, хром или кобальт, применяются для окраски и значительно удорожают строительный материал;
производство керамогранита, который по внешнему виду не отличить от натурального камня. Даже имитируется яшма и оникс, не говоря о мраморе и граните. Процесс смешивания – процесс очень трудоемкий и сложный, и, соответственно самый дорогой.
Для имитации кожи, древесины и других материалов применяется текстурная расцветка.
Добавление перед прессованием в массу мелких моллюсков, натурального мрамора и кусочков смальты позволяет получить искусственный гранит с дополнительными вставками.
Производство керамического гранита
Первый способ заключается в однократном прессовании однородной массы. Этим способом получают самые дешевые и одноцветные керамограниты, такие как «соль-перец».
Для производства текстурного керамического гранита используется метод двойного прессования. Сначала все делается как в первом способе. Затем, в зависимости от цели изготовления формируется слой смеси толщиной не более 4 мм, содержащий неоднородные вкрапления. Процесс прессования повторяется.
Самый дорогой способ производства – полное прессование. Высокая трудоемкость определяется равномерным распределением неоднородностей по всему объему плиты. Но процесс прессования осуществляется однократно. Если распределение примесей произведено без нарушения технологии, керамический гранит получится с повторяющимся рисунком по всем измерениям.
Обработка лицевой поверхности керамогранита.
Если после прессования керамический гранит не подвергать дальнейшей механической обработке, поверхность его останется матовой. Это позволит применять его в самых жестких погодных условиях, так как он будет впитывать в себя минимум влаги и оставаться твердым долгое время эксплуатации.
При обработке достаточно грубым абразивным инструментом получается шлифованный керамогранит.
Если продолжить шлифовать гранит более тонкими инструментами можно добиться зеркального блеска лицевой поверхности. Парадоксально, но все усилия уменьшают механическую прочность плитки. Атмосферные осадки также будут быстрее разрушать материал. После полировки фактурной поверхности образуются площадки с неоднородной шероховатостью.
Чтобы сохранить все эксплуатационные характеристики керамического гранита и улучшить внешний вид, проводится нанесение солей, содержащих минералы, перед обжигом плитки. Блеск строительному материалу гарантируется.
Для придания новому керамограниту следов тысячелетий его обрабатывают специальным образом. Имитируются потертости от тысячи людей или сколы камней или следы действия атмосферы. Все эти включения могут быть однородными или неоднородными.
Расширение возможностей декорирования достигается путем покрытия плитки глазурью. Недостатком этого способа покрытия является уменьшение механической износоустойчивости.
Габариты керамической плитки
Максимальный размер плитки из керамического гранита 180 на 120 см, а минимальный 5 на 5 см. Ряд промежуточных значений очень велик. Таблицу размеров плитки должен предоставлять производитель. Толщина плитки изготавливается с точностью до миллиметра от 7 до 20 мм.
Использование керамического гранита.
Стены и пол в местах общего пользования уже давно облицовываются керамогранитом. Механические и химические свойства этого строительного материала обусловливают данное применение. Вентилируемые фасады и укладка тротуаров тоже не обходятся в большинстве случаев без керамического гранита. В связи с тем, что материал при производстве выпускается с большим разбросом функциональных характеристик, область его применения внедряется во все сферы строительной индустрии.
В последнее время широко стала применяться конструкция двойного пола. На железобетонные плиты перекрытия этажей монтируется металлический каркас. Ножки каркаса выравнивают поверхность пола. Ячейки верхней части строятся с учетом того, чтобы гранитные плитки не проваливались. Воздушное пространство используется для прокладки информационных и силовых кабелей.
Стены облицовываются керамогранитом обычно не на всю площадь. Дизайнер, внедряя все свое мастерство, сооружает декоративные панно или специальные карнизы. Разнообразие плитки не ограничивает фантазии. Подоконники, ступени, столешницы для кухни или ванной комнаты выглядят как натуральный камень и будут служить долго и радовать хозяев.
Морозоустойчивый керамический гранит особенно хорош при облицовке фасадов. При облицовке зданий на наружные стены навешивается каркас из металла. Снаружи монтируются плиты из керамогранита, а воздушная прослойка заполняется теплоизолирующим материалом, но не полностью. Внешний облик зданий приобретает приятный облик на долгие годы. Воздушная прослойка позволяет экономить средства на поддержание комфортной температуры в помещениях в любое время года.
Торгово-строительный комплекс на Ярославке